近日，涪陵页岩气田焦页29-s3hf井成功应用18支可溶桥塞，实现泵送桥塞成功率100%、桥塞坐封有效率100%、可溶桥塞溶解率83%，测试获得33万方/天的高产工业气流，创气田上部气层井测试产量新高，标志着可溶桥塞压裂完井工艺技术逐渐走向成熟。
近年来，为提高气田采收率，增大储量动用程度，焦石坝老区调整井水平段由以往1500米延长至目前2000—3000米，属于超长水平段。传统的压裂施工工艺通常采用可钻式桥塞，压裂施工结束后，需将可钻式桥塞一一钻除，打通产气主干道，气井才能获得高产。在钻除可钻式桥塞时，连续油管钻塞工具很难到达趾端桥塞的坐封位置，且作业施工成本高。同时，碎屑和作业液体容易污染储层，在超长水平井压裂时还存在钻磨卡钻等问题，易引发井下复杂事件，大幅增加作业时间。
为了克服可钻式桥塞的应用缺点，助力涪陵页岩气田长远发展，早在2015年，江汉油田涪陵页岩气公司和江汉油田相关单位合作，借鉴国外可溶桥塞应用经验，优化页岩气水平井压裂完井工艺，成功研发了采用可溶桥塞进行水平井压裂试气的完井新工艺技术，该成果于2018年被国家知识产权局授予为国家发明专利。
该技术使用的可溶桥塞为高强度可溶材料，可在井内逐渐溶解，与可钻式桥塞压裂工艺相比，缩短了连续油管钻扫桥塞及井筒碎屑打捞清理作业时间，同时可在不带压情况下，安装采气井口及下入完井管柱，完成水平井压裂试气完井作业，极大缩短了施工周期，降低了工艺复杂程度，降低了井控安全风险，节约了因作业繁琐和易发事故造成的额外施工和停等费用。
涪陵页岩气公司技术中心高级主管高东伟告诉记者：“可钻桥塞就像堵在人体器官腔中的结石，要钻除带出井筒费时费力，还留有残渣，影响井筒质量。可溶桥塞和它的最大区别是，能够自动溶解。”
2018年5月，该工艺首次在焦页2-5hf井（采用26个全可溶桥塞）进行现场试验，后期虽然出现了溶解效果差等技术问题，但它却为涪陵页岩气田超长水平井的开发实践指明了下步攻关方向。涪陵页岩气公司技术人员根据现场应用出现的问题，不断改进工艺，特别是今年，在“边研究、边摸索、边试验”的模式下，推广应用新工艺达到22口井，公司在可溶桥塞的选择和助溶措施方面进行了一系列的优化工作。
首先针对气田不同区块产气产水特点，开展了差异化可溶桥塞选型工作，形成了有针对性的可溶桥塞选用标准，同时，要求可溶桥塞厂家进行产品更新换代，使可溶桥塞能够更好地适应焦石坝开发调整井“压力系数低、产水量低、井温低”的新环境。同时，为了保证单段压裂的可靠性，公司技术人员摸索运用科学规律，对配套的坐封工具和可溶桥塞的结构进行优选和优化，确保单段施工过程中可溶桥塞的稳定性和可靠性。
为了加快可溶桥塞在压裂完成后的溶解速率，技术人员一方面开展了可溶桥塞助溶试验，在每段压裂完成后往井筒内注入不同浓度的氯化钾溶液，加速可溶桥塞的溶解，并进一步研究攻关相关助溶剂，优化可溶桥塞的溶解工艺。另一方面制定了放喷溶塞制度，即延长放喷时间，让液体在井筒内多流动，加快可溶性桥塞的溶解速率。助溶措施在焦页91-5hf井、焦页29-s3hf井等多口井取得了较好的运用效果。
与此同时，为保证井筒内的清洁，避免固体碎屑堵塞井筒，公司相关部门联合一起，严格监管现场按照设计要求添加破胶剂，并加强现场配液监管，要求现场施工清理井筒增用新型“分流阀 大直径磨鞋”的工具组合，采用新型“高浓度盐水＋高配比起泡液 高粘度稠化液”的液体组合，提高了井筒内固体碎屑的返出率。
截至目前，涪陵页岩气田累计完成可溶桥塞压裂试气工艺（含全可溶桥塞）施工共计55井次，应用600多支可溶桥塞，该工艺的持续成功应用，对涪陵页岩气田的“提速提效提质提产”提供了重要的技术保障，助力了天然气70亿方上产增效领先工程。
